今年底，北京将一气儿开通7段地铁。其中，地铁17号线和19号线都属于大站快线，列车组设计时速120公里，是不同于普通线路的“高速地铁”。高速地铁如何造出来?带着这个疑问，记者来到房山区北京高端制造业基地，探访了刚刚落成的中车北京轨道交通装备产业园，这里承担着地铁17号线和19号线列车组的建造任务。流水化作业的装配产线每两天就能组装完毕一台高速列车。

全自动叉车“送货上门”

为高速列车配齐零部件

“造地铁，其实就像厨师炒菜，得先根据需求备货。”相关负责人带记者进入库房，占地约1100平方米、高14米的智能立体库里放着的，就是从多个供应商采购而来的高速地铁列车零部件。这个智能立体库共有5个巷道、6个货物分拣台、2880个货位，主要存储包装体积在1立方米内的货物，样式类似家居卖场的仓储库。

不时前来取货的，并不是工人，而是一人多高、黑红色涂装的全自动叉车。这叉车没有遥控器，全靠库房智慧系统指挥。每天，高速地铁生产车间的生产任务都由工程师通过智慧系统下单，再通过立体库自动发货、分拣，最终通过全自动叉车配送到各个工位。这一套流程替代了传统的人工搬运，有效提升了物流配送的准确性。“这个系统目前属于行业领先水平，是依托现代物流行业的成熟经验，并充分结合轨道车辆生产特点而设计的。”这位负责人打了一个形象的比喻，零件从下单到收货的过程，就和平日里大家网购的情形类似。

最新电阻焊设备显神通

焊接车间自在呼吸不刺眼

智能立体库隔壁就是焊接车间，地铁17号线的一列列车组，在这里逐步成型。然而，令人称奇的是焊接车间里的噪音并不大，既闻不到刺鼻的烟尘味，也看不见刺眼的火花，地面更是擦得锃亮。这与印象中“脏、乱、差、笨、重”的焊接车间相去甚远。工程师刘刚站在操作台上，轻点屏幕，自动化设备就开始了对车顶结构的焊接，设备运转过程中流畅、安静。

刘刚介绍，地铁17号线的单个车厢长约22米、宽近3米，一节车厢就有3万多个焊点，如果用人工焊接的方式，品质难把控且易产生污染。“现在用上全自动电阻焊设备，这些难题都解决了。”新工艺无烟尘、很少产生飞溅，焊点也更加美观。

刘刚所在的这个焊接车间，地铁17号线车顶、底架、车体的焊接已全部用上了全自动电阻焊设备。一节车厢的焊接工作从开始到结束，大约需要9天时间。17号线是高速地铁，想要跑得足够快，轻量化是最直接的办法。工程师们使用了不锈钢材质，在保证安全指标不下降的情况下，钢板最薄处仅为0.6毫米。这样一来，整体车重一下子就降低了近5成。此外，不锈钢材质的车身还可免涂装，这又进一步降低了列车自重。

智能螺栓拧紧装置作用大

拧螺母从“凭感觉”到“听指挥”

完成焊接的车厢，会被运到装调车间。这里的“智造”设备虽然没有焊接车间那么庞大，但也令人啧啧称奇。

地铁列车在高速行驶时，所受到的震动要比低速时大不少，螺母会不会被震掉?装调车间工程师朱帅指了指工作台说，现在工人们拧螺母，已经用上了新设备——智能螺栓拧紧装置。有了这个“神器”，既不用担心螺母因拧得过松而掉落，也不会因为过紧而损伤螺丝和车身零件

记者看到，这套智能螺栓拧紧装置由三部分组成：扳手、显示屏和控制台。正在为19号线高速列车组底架拧螺母的张师傅告诉记者，“刚学徒那会儿，总听老师傅讲，拧螺母要三圈儿半，但实际操作中只能是凭感觉，熟能生巧。新设备不同，在它的指挥下，几乎没发生过返工的情况。”记者发现，张师傅在操作时看的是设备的显示屏，上面会实时显示扳手和控制台对螺丝进行的扭矩分析，一旦扭矩达到设计要求，显示器立刻发出提示。除此之外，装调车间内的整车轮式运输车、四点称重等设备也都达到了同行业内领先水平，确保高速地铁跑起来能够安全平稳。

配备最高级自动驾驶技术

19号线列车可“无人驾驶”

通过焊接、装配的高速地铁列车组，会运往位于园区西部的测试场地。值得一提的是，地铁19号线列车组，拥有主动障碍物检测、弓网自动监测、信号互联互通等多项智能化功能，具备国内轨道交通领域最高等级自动驾驶技术。该车最高运行速度可达120公里每小时，满足大运输量、高密度车次的设计要求。

相关负责人杨日龙说，高速地铁上配套的自动驾驶技术从列车唤醒，到自检出库，再到按照时刻表进入正线运营、到站精准停车、开闭车门，甚至最后回库、洗车、休眠，全部能够自动完成。

地铁19号线是贯穿城区的一条南北走向轨道快线，途经金融街、中关村等客流聚集区，并且可以接驳大兴机场线。未来，北城和金融街附近的一批商务客流，可以乘坐19号线到草桥站换乘大兴机场线，直达大兴国际机场。因此在列车8节车厢中，中间两节车厢座椅与普通地铁不同，更像高铁列车横排座椅，方便旅客携带大件行李。

装配团队瞄准“工匠”标准

实训3年练就“真本事”

有了先进的设备，还要有具备高技能的操作工人。

工程师朱帅带领的装调车间总共68名工人，平均年龄只有28岁。在中车北京轨道交通装备产业园落成之前，这个团队已经在长春实训了3年。在这三年期间，团队不仅完美完成了美国、以色列地铁列车订单的生产任务，还练出了“真本事”——流水化作业的装配产线每两天就能组装完毕一台高速列车，3条产线每年的产能约450辆。

为什么这么快?秘密在于以工位制为基础的“节拍化精益生产”模式。工位制“节拍化精益生产”是以工位为作业组织单元，按照作业环节分配排班均衡生产的方式，以流水式作业组织生产，效率显著提升，管理也更加精细。

记者在现场看到，需要装调的列车上，不同工位的员工同时作业，大大加快生产速度。据了解，线缆预制生产线用上了行业内首套将电缆切割、打码标识、线束归集、组装及储存进行系统化集成的自动化设备，操作人员减少了50%，产能却增加了200%，可以源源不断地为装调车间输送电缆。

在车间的墙上、横梁上，随处可见“践行工匠精神，打造优质产品”等标语。朱帅说，工匠精神是整个团队的追求，不断激励着这支年轻的队伍为轨道交通事业贡献智慧和力量。

(记者陈强)